Derin çekmede iş malzemesi ve proses parametrelerinin deneysel ve nümerik olarak incelenmesi
Experimental and numerical investigation of sheet material and process parameters in deep drawing
- Tez No: 698725
- Danışmanlar: PROF. DR. TAMER SINMAZÇELİK
- Tez Türü: Yüksek Lisans
- Konular: Mühendislik Bilimleri, Makine Mühendisliği, Engineering Sciences, Mechanical Engineering
- Anahtar Kelimeler: Derin çekme, Sac işleme, Sac-metal, Triboloji, Yağlama, Deep drawing, Sheet working, Sheet-metal, Tribology, Lubrication
- Yıl: 2021
- Dil: Türkçe
- Üniversite: Kocaeli Üniversitesi
- Enstitü: Fen Bilimleri Enstitüsü
- Ana Bilim Dalı: Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı
- Bilim Dalı: Belirtilmemiş.
- Sayfa Sayısı: Belirtilmemiş.
Özet
Sac şekillendirme prosesi günümüzde çok geniş alanlarda uygulanan önemli yöntemlerden birisidir. Bu prosesin doğası gereği şekillendirme birbirine temas eden metalik yüzeyler ile oluşur. Bu temas sonucu sürtünen yüzeyler arasında oluşan kusurlar üretim performansını, ürün kalitesini ciddi anlamda etkileyerek üretimin verimini etkilemektedir. Bu yüzden aşınma, sürtünme ve yağlayıcının temasta olan yüzeyler arasında etkisinin incelenip optimize edilmesi gerekmektedir. Prosesin doğası gereği temas eden yüzeylerden kaçınmak mümkün olmayacağından amaç sürtünmenin ve sonrasında oluşacak etkilerin mümkün olduğunca kontrol edilebilir olmasıdır. Sac metal şekillendirme işlemleri kesme, bükme, gererek şekillendirme ve derin çekme olarak temelde dörde ayrılabilir. En karışık ve zorlu işlem derin çekme işlemidir. Otomotiv sektöründe kompresör, havalı fren sistemi parçaları üretiminde ve daha birçok alanda derin çekme işlemi ile şekillendirilmiş parçalar kullanılır. Zımba geometrisi, zımba hızı, kalıp geometrisi, sac malzeme, pot baskısı ve prosesin gerçekleştiği ortam şartları gibi birçok parametre etkisi altında sac metal şekillendirilir. Tüm parametrelerin incelenerek etkilerinin belirlenmesi oldukça zordur. Mümkün oldukça seri üretim koşulları altında optimum şartlar sağlanarak işlemler gerçekleştirilmelidir. Optimum şartlar ise simülasyon programlarıyla analiz edilerek elde edilmektedir. Böylece üretimdeki deneme sayısı azaltılarak verimlilik arttırılmış olur. Sac metal şekillendirme işlemlerinde derin çekme kalıpları genellikle benzer geometri ile üretilmekte ve en hızlı yıpranan kalıplardan biridir, çalışmada sac metal şekillendirme işlemlerinde; sac malzeme, yağlayıcı ve şekillendirme parametreleri değişikliklerinin prosese etkileri araştırılmış, derin çekme operasyonu nümerik olarak değerlendirilmiş ve deneysel çalışma ile incelenmiştir.
Özet (Çeviri)
The sheet metal forming process is one of the most important methods applied in a wide range of areas. Due to the nature of this process, shaping occurs with metallic surfaces in contact with each other. The defects that occur between the friction surfaces as a result of this contact seriously affect the production performance, efficiency and product quality. Therefore, it is necessary to examine and optimize the effect of wear, friction and lubricant between the surfaces in contact. Due to the nature of the process, it will not be possible to avoid contacting surfaces, so the aim is to control friction and effects as much as possible. Sheet metal forming basically can be divided into four steps as cutting, bending, stretch forming and deep drawing. The most complex and hard step is deep drawing. In the automotive sector, parts shaped by deep drawing process are used in the production of compressors, air brake system parts and in many other systems. Sheet metal is formed under the influence of many parameters that punch geometry, punch speed, die geometry, sheet material, pot pressure and environmental conditions of the process. It is very difficult to examine all parameters and determine their effects. As much as possible, operations should be carried out under optimum conditions respect of mass production conditions. Optimum conditions are obtained by simulation programs. Thus, productivity is increased by reducing the number of trials in production. Deep drawing molds in sheet metal forming processes are generally produced with similar geometries and are one of the fastest wearing molds. In sheet metal forming processes; The effects of changes in sheet material, lubricant and shaping parameters on the process were investigated, the deep drawing operation was evaluated numerically and investigated with an experimental study.
Benzer Tezler
- Ilık hidromekanik derin çekmede proses optimizasyonu - baskı plakası kuvveti, basınç ve sıcaklık üzerine deneysel ve nümerik çalışmalar
Process optimization of warm hydromechanical deep drawing- experimental and numerical studies on blank holder force, pressure and temperature
MEVLÜT TÜRKÖZ
Doktora
Türkçe
2015
Makine MühendisliğiSelçuk ÜniversitesiMakine Mühendisliği Ana Bilim Dalı
PROF. DR. HÜSEYİN SELÇUK HALKACI
- Çift taraflı sac hidro şekillendirmede proses parametrelerinin sayısal ve deneysel olarak belirlenmesi
Numerical and experimental determination of process parameters in double-sided sheet hydro forming
SELAHATTİN BURAK AKAY
Doktora
Türkçe
2021
Makine MühendisliğiKonya Teknik ÜniversitesiMakine Mühendisliği Ana Bilim Dalı
PROF. DR. HÜSEYİN SELÇUK HALKACI
- Ilık derin çekme prosesi için şekillendirme sıcaklıklarının belirlenmesi ve karakterizasyonu
Determination and characterization of forming temperatures for warm deep drawing process
MUHAMMET HÜSEYİN ÇETİN
Doktora
Türkçe
2015
Mühendislik BilimleriKarabük ÜniversitesiMakine Mühendisliği Ana Bilim Dalı
PROF. DR. EROL ARCAKLIOĞLU
- Design and implementation of process control for deep drawing using flange draw-in
Sac akışını kullanarak derin çekme için proses kontrol tasarımı ve uygulaması
BERKAY DEMİRYÜLEK
Yüksek Lisans
İngilizce
2022
Makine MühendisliğiKoç ÜniversitesiMakine Mühendisliği Ana Bilim Dalı
PROF. DR. İSMAİL LAZOĞLU
- Process parameter optimization of A8011 pilfer-proof material using response surface methadology
A8011 alaşımı kullanılarak üretilen pilfer-proof malzemenin proses parametrelerinin optimizasyonu
VİLDAN BOZKURT
Yüksek Lisans
İngilizce
2012
Makine Mühendisliğiİstanbul Teknik ÜniversitesiMakine Mühendisliği Ana Bilim Dalı
YRD. DOÇ. DR. MURAT RAMAZAN TABANLI